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大同齿轮：打造多系统一体化集成平台，加速向新型智能制造企业转型升级
大同齿轮
打造多系统一体化集成平台，加速向新型智能制造企业转型升级
30%以上
全业务流程整体效率提升
30%
排产效率提升
30%
设备利用率提高
30%
交付周期缩短
20%
车间在制减少
30%以上
物流配送效率提高
客户概述
通过打造多系统一体化集成平台，大同齿轮实现了真正意义的供应链协同、产业链协同，信息完全共享，整体效率提升30%以上；同时，推拉结合的计划体系驱动排产效率提升30%，设备利用率提高30%，交付周期缩短30%，车间在制减少20%；物流配送效率提高30%以上。
客户简介
中国重汽集团大同齿轮有限公司（以下简称“大同齿轮”）始建于1958年，现为中国重汽集团全资子公司，是目前国内唯一拥有日系、欧系、美系三大技术平台和全同步器、双中间轴、行星机构、AMT等多种技术路线的变速箱研发生产企业，拥有137条生产线、1300多台生产设备，主导产品为商用汽车变速箱、发动机齿轮和工程机械齿轮。近年来积极推进生产线的智能化改造，成功入选山西省智能制造示范企业。
转型背景
大同齿轮从2000年开始信息化建设，至今仍不断迭代。2017年，大同齿轮与用友开启战略合作，希望对信息化管理系统进行全面升级和自动化改造，解决多年以来信息化、数字化所面临的多而不全、全而不深、深而不通、通而不畅四大方面的问题——具体体现为：主机厂要货计划提前期有限；计划变更频繁；合同执行情况追踪困难；各车间计划协同执行不好；手工管理方式下的质量追溯体系，应对三包、维保问题困难；库存水平较高，废品损失较高等。
解决方案
构建PDM+U9 ERP+智能工厂+NC总账等多系统一体化集成平台，实现智能互联互通；构建订单拉动的计划体系，以装配计划为核心，向后推动试车、喷涂、包装计划，向前拉动热后机加工、热处理及热前机加工计划，实现智能计划排产；构建全移动化、无纸化物流配送体系，彻底杜绝缺料停工、实现智能生产协同；依托物联网大数据采集，通过智能感知、动态监控、实时分析，实现智能决策支持；构建智能质量管控体系，实现正反向的单件质量追溯。
客户价值
彻底消除信息孤岛，实现全业务流程优化，全面打造数字工厂，实现真正意义的供应链协同、产业链协同，信息完全共享，整体效率提升30%以上；推拉结合的计划体系驱动排产效率提升30%，设备利用率提高30%，交付周期缩短30%，车间在制减少20%；物流配送效率提高30%以上。
